石膏濕法(FGD)工藝是目前技術最成熟、應用最廣泛的脫硫技術，約占已安裝FGD機組容量的70%。2015年，每年將產生760～950萬噸。副產量十分巨大。近年來，我國紙面石膏板產業獲得了長足的發展，一條2000萬m2/a的生產線，每年能應用25萬噸脫硫石膏，相當于吃掉總裝機200萬KW的若干大型火力發電廠全部實施脫硫后的副產石膏總量。是資源化、產業化應用的方向。

脫硫石膏與天然石膏的相同點

水化動力學、凝結特征、產出過程與天然石膏相同，只是速度快;

轉化后的五種形態、七種變體物化性能一致，可以代替天然石膏作建材;

無放射性，不污染和危害健康。

脫硫石膏與天然石膏的不同點

原始狀態：天然石膏粘合在一起，脫硫石膏以單獨的結晶顆粒存在。脫硫石膏主要礦物相為二水硫酸鈣，主要雜質為碳酸鈣、氧化鋁和氧化硅，其他成分有方解石或α石英、α氧化鋁、氧化鐵和長石、方美石等。煙氣脫硫石膏部分晶體內部有壓力存在，而天然石膏主要以韻態存在。脫硫石膏雜質與石膏之間的易磨性相差較大，天然石膏經過粉磨后的粗顆粒多為雜質，而脫硫石膏其顆粒多的卻為石膏，細顆粒為雜質，其特征與天然石膏正好相反。顆粒大小與級配：煙氣脫硫石膏的顆粒大小較為平均其分布帶很窄，顆粒主要集中在30-60μm之間，級配遠遠差于天然石膏磨細后的石膏粉。

煅燒機械性能：煙氣脫硫石膏的脫水溫度在120-160℃左右，脫硫石膏脫水時為脫游離水，其物料溫升速率較慢，排潮量大;后過程為脫結晶水，其物料溫度上升速率較快，排潮量小。我們通過試驗所確定的熟石膏炒制最佳溫度為160-180℃，經過陳化后，在此溫度內得到的建筑石膏強度最高、性能最優。脫硫熟石膏粉的強度遠遠超出GB9776-88優等品建筑石膏強度要求，但其加水后的流變性不好，顆粒離析、分層現象嚴重，制品容重較大。用這種石膏作紙面石膏板，一方面難以控制其干粉的流動、運輸、喂料性能，另一方面由于離析分層，會導致板面強度和容重不勻，板芯和護面紙粘接出現問題;用作粉刷石膏時，其施工性能也較差。因此，煙氣脫硫石膏應考慮粉磨問題。由于石膏結晶體呈柱狀，顆粒結構緊密，使水化硬化體有較高的強度。表面強度比天然石膏高10-20%，也證明了兩種石膏結構致密程度的差異。煙氣脫硫石膏硬化體表面強度比天然石膏高。

化學成分:特別是雜質成分上的差異，導致其脫水特性、易磨性及煅燒后的熟石膏粉在力學性能、流變性能等宏觀特征上的不同。

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